某公司一條1200t/d熟料生產(chǎn)線的生料粉磨系統(tǒng)采用立磨系統(tǒng)，立磨設計生產(chǎn)能力為90t/h。立磨的研磨軌道中心直徑Φ2650mm，3個磨輥、直徑Φ1900，生產(chǎn)能力90t/h，料層厚度60～80mm，磨盤轉(zhuǎn)速28.1r/min。此磨在試生產(chǎn)中，由于沒有經(jīng)驗，立磨經(jīng)常因料層太厚或太薄而產(chǎn)生較大振動并跳停，且吐料較多，此后配套的減速機也出現(xiàn)了幾個較大的問題。在此，鄭礦機器就以此立磨減速機使用中出現(xiàn)的問題及原因分析簡介如下，供同行參考。 一、運行中的故障及原因分析
1、試車中輸入軸軸承的燒壞事故
立磨在安裝后應該先試空車，再帶負荷試車，開車前應人工鋪料。在*.一次試車時按要求人工鋪料后，運行中因料層無法控制，致使料層太厚，達120～180mm，一般要求僅為60～80mm，*高不超過120mm。開機不到30分鐘因振動大而跳停。輸入軸承溫度由開機時的30℃升到65℃，沒有超過設定的報警溫度70℃，此后接連的幾次試車，每次都是因料層太厚或太薄跳停，磨機無法連續(xù)開機，在每次短時間的試車中，輸入軸軸承的溫度都上升得很快，但因試車時間短，沒有超過到70℃。在*后的一次試車中，出現(xiàn)減速機推力瓦油箱內(nèi)的油從法蘭和箱體的密封間隙中噴出，且油站上回油孔的蓋板被氣流沖開的現(xiàn)象，當時以為是加到推力瓦油箱內(nèi)的油量較大，回油慢，油填滿推力瓦油箱后從油箱內(nèi)被擠出來的。隨后調(diào)小了到推力瓦油箱內(nèi)的低壓油量，繼續(xù)試車，此時發(fā)現(xiàn)輸入軸與軸承端蓋摩擦冒火現(xiàn)象，經(jīng)仔細檢查，發(fā)現(xiàn)輸入軸徑向偏擺較大，初步斷定軸承燒壞。把輸入軸套筒及軸拆下后，發(fā)現(xiàn)軸前端（靠近聯(lián)軸器端）2個軸承燒環(huán)，靠錐齒輪處的另一個軸承尚好。為了安全起見，該公司更換了全部軸承，并重新調(diào)整了電動機軸與輸入軸的同軸度，隨后又繼續(xù)試車，雖然立磨的跳停問題還是沒有解決，但輸入軸的溫度未見快速上升。
對于軸承燒壞的原因分析，一是料層無法控制造成負荷較重或同軸度不夠，主要原因是進入輸入軸的低壓油管因堵塞不能進油所致，雖事后打開油管使油進入，但幾次試車開機后此軸承溫升得過快，且無油進入，使軸承損壞。對于噴油事故現(xiàn)象分析認為，是軸承在損壞后溫度過高而測溫儀沒有準確反映，而此時油管剛好因振動或其它原因貫通，低溫的潤滑油進入高溫的軸承中，氣體快速膨脹將油從法蘭和箱體間沖出，同時，高溫氣體經(jīng)減速機箱體到回油管，把油站上的回油孔的蓋板沖開。而另一端的軸承沒有被燒壞，是由于此端接近大、小錐齒輪處，能淋到一部分油的緣故。
2、減速機高壓油的突然失壓現(xiàn)象
立磨正常生產(chǎn)后，在一次開磨過程中，即磨機從慢轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)為快轉(zhuǎn)時，磨機8塊推力瓦的高壓油油壓突然降為1MPa左右，致使磨機因壓力低不能啟動主電機。在正常啟動時，高壓部分下限設定為2.5MPa，上限設定為12MPa，運行中壓力在5～7MPa。經(jīng)檢查高壓泵無問題，推測是進入推力瓦的高壓油管斷裂或推力瓦有問題，后將推力瓦的油箱內(nèi)的油放掉一部分，拆開觀察蓋檢查油管，未見斷裂現(xiàn)象。而在觀察推力瓦時，發(fā)現(xiàn)有三塊推力瓦與法蘭有6～8mm間隙，其余幾塊瓦與法蘭有接觸。顯然，由于此間隙的存在，高壓油進入推力瓦后，即從此間隙中漏出，造成油管內(nèi)壓力下降。又檢查發(fā)現(xiàn)，法蘭的偏斜是由于磨內(nèi)物料較多，三個磨輥下的料層厚度相差太大，其中兩個磨輥下的料層厚度約為130mm，另一個磨輥下的料層厚度約為零。分析認為，雖然三個磨輥互成120°排列，且都在同一個壓力框架下，壓力框架與機殼內(nèi)壁之間存在間隙，以保證磨輥可以通過磨盤轉(zhuǎn)動的摩擦自轉(zhuǎn)，也可以隨壓力框架的上下波動而擺動。此間隙的存在，使磨盤在三個磨輥下的料層厚度相差過大而產(chǎn)生偏斜。在試車中，雖然也出現(xiàn)過料層的太厚或太薄情況，但三個磨輥下的料層厚度要么是同時太厚，要么是同時太薄，所以并未出現(xiàn)偏斜的現(xiàn)象。此后，把張緊裝置的壓力油卸掉，將磨內(nèi)的物料放掉一部分，并人工鋪料均勻，后啟動油站，減速機法蘭的油箱充滿油，啟動慢轉(zhuǎn)機構(gòu)，磨盤稍作轉(zhuǎn)動后，高壓油由1MPa升到3MPa左右時，再把張緊裝置的油站啟動，張緊裝置的油壓達到設定的要求12MPa時，減速機推力瓦的高壓油壓力也達到了5～6MPa，此時壓力已達到正常范圍的意義。
